上一篇小編帶您體驗實(shí)踐中的工業(yè)4.0，在A(yíng)、B、C、D眼花繚亂的情況下，B是最好的選擇，結尾的時(shí)候小編故意賣(mài)個(gè)關(guān)子，要在下一篇交答卷。您還記得嗎？ 現在是交答卷的時(shí)候了，接著(zhù)上一篇的話(huà)題，小編繼續帶您體驗實(shí)踐中的工業(yè)4.0，體驗智能化車(chē)間如何助力改善傳統制造。
上一篇我們說(shuō)到，博世汽車(chē)柴油系統在提高生產(chǎn)效率的時(shí)候，面臨了諸多機床維修和管理問(wèn)題，而博世工業(yè)4.0軟件解決方案之一的生產(chǎn)績(jì)效管理系統(PPM)則幫其解決了這些問(wèn)題并取得了顯著(zhù)效果。
減少人工手動(dòng)收集數據
持續、實(shí)時(shí)地監控機器狀態(tài)
提高數據準確性
設備綜合效率OEE提高2%
快速識別故障，故障定位時(shí)間減少50%
預先判斷故障，預防性維護
刀具庫存減少10%
每年節省160萬(wàn)人民幣
邁上工業(yè)4.0之路
博世汽車(chē)柴油系統與博世軟件創(chuàng )新團隊、博世MES開(kāi)發(fā)團隊及博世力士樂(lè )協(xié)作，合作完成了機床、刀具、主軸及生產(chǎn)數據的采集。通過(guò)連接到每個(gè)產(chǎn)品的傳感器和RFID芯片等手段，收集有關(guān)機床的狀態(tài)、性能等信息，結合刀具及生產(chǎn)數據，并將其傳輸給生產(chǎn)績(jì)效管理系統(PPM)，從而提供了近乎實(shí)時(shí)的分析和可視化監控，而工單管理模塊基于預設規則，將各類(lèi)任務(wù)信息傳遞到相關(guān)的人員和系統。
該系統不僅讓博世汽車(chē)柴油機系統的生產(chǎn)可視化了解各機床的性能狀態(tài)，還可幫其深入了解生產(chǎn)系統，并追蹤裝配線(xiàn)上產(chǎn)出的每個(gè)產(chǎn)品。
提供員工所需工具
自動(dòng)化可為員工提供所需信息，幫助其更好地工作；狀態(tài)監控現在成為了一個(gè)實(shí)時(shí)的過(guò)程，當機床性能超出預期范圍時(shí)，可實(shí)現系統自動(dòng)即刻標注并通知相關(guān)維護人員需要檢查；借助于生產(chǎn)績(jì)效管理系統(PPM)，以上功均得以實(shí)現。
博世汽車(chē)柴油系統生產(chǎn)一部部長(cháng)季晉軍說(shuō)：“你還可以看到機器震動(dòng)水平，機器性能等其他有用的信息?！?
生產(chǎn)績(jì)效管理系統(PPM)是一個(gè)集信息收集和評估管理于一體的系統，它可促進(jìn)智能生產(chǎn)和數據的智能處理。其優(yōu)勢還在于：縮短機器停機時(shí)間，讓規劃者更好地把控和控制，靈活配置日常需求，實(shí)時(shí)虛擬化模型，借助開(kāi)放標準和界面實(shí)現與第三方系統快速集成。
但博世汽車(chē)柴油系統深知，真正的商業(yè)洞察是建立在信息被深度詮釋?zhuān)⒗斫馄湟饬x的基礎之上的。此項目并不是要取代員工，而是為其提供更好的幫助，從而幫助員工更好地應用專(zhuān)業(yè)知識來(lái)解決核心問(wèn)題。 借助可視化的歷史數據，及對這些數據的趨勢分析、閾值監控等一系列數據挖掘和大數據分析，軟件可快速找出事件和故障間的關(guān)聯(lián)性，從而縮短故障定位的時(shí)間，讓機器減少非計劃停機，一旦發(fā)生問(wèn)題能快速復位，讓人去做更多有創(chuàng )造力和價(jià)值的工作。季晉軍說(shuō)：“人，仍是一個(gè)項目成功與否的關(guān)鍵因素?！?
轉型，仍在進(jìn)行中
這一系統不僅可讓員工找到問(wèn)題的根源，識別失效原因，還可及時(shí)發(fā)現潛在問(wèn)題，從而提早預防機器停機。 借助操作上更深入的技術(shù)理解，團隊可使用基準測試實(shí)現對系統的不斷改進(jìn)。最終，實(shí)現生產(chǎn)力不斷提高和成本效益的愈加顯著(zhù)。
季晉軍認為這是一個(gè)仍在進(jìn)行中的項目，也是一個(gè)潛在的新業(yè)務(wù)模式：”該項目沒(méi)有終點(diǎn)， 一旦我們實(shí)施了第一步，新想法就會(huì )層出不窮地涌現?！薄坝辛诉@個(gè)系統后，為我們的設備維護和管理工作帶來(lái)了便利“，技術(shù)支持部專(zhuān)家張亮說(shuō)道，”我們也期待在后續項目中能共同合作獲得更多的設備優(yōu)化?！?
這個(gè)互聯(lián)CHIRON機床項目是一個(gè)技術(shù)測試基石，它展示了當人類(lèi)步入工業(yè)4.0時(shí)代時(shí)初步可以實(shí)現的功能。通過(guò)項目的跨事業(yè)部合作，制造業(yè)專(zhuān)家和IT專(zhuān)家在交流中不斷迸發(fā)出新的火花，產(chǎn)生創(chuàng )新的解決方案，這些都是工業(yè)4.0實(shí)踐的優(yōu)秀經(jīng)驗。智能工廠(chǎng)在幫助運營(yíng)商提高生產(chǎn)力，縮短停機時(shí)間的同時(shí)，還為其創(chuàng )造更靈活的制造方式，甚至為其帶去了新的業(yè)務(wù)模式。
提高生產(chǎn)率的第一步，是收集數據以了解存在的瓶頸和障礙。目前，博世汽車(chē)柴油系統已實(shí)現了對車(chē)間狀況的可視化，這就為評估車(chē)間狀況，并依據事實(shí)而不是預感做決定提供了有利支撐。每一次的評估和決定都將有助于改進(jìn)設備，不僅解決了現在面臨的問(wèn)題，還可消除未來(lái)可能面臨的種種障礙。
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文章改編自博世軟件創(chuàng )新